Questa guida ti accompagna nella stesura della Relazione tecnica di un impianto ad aria compressa, il documento che descrive, giustifica e rende tracciabili le scelte progettuali e gestionali del sistema. In termini sintetici, la Relazione tecnica definisce fabbisogni e profilo di carico, criteri di dimensionamento e selezione dei componenti (compressori, trattamento aria, serbatoi, rete di distribuzione e controllo), livelli di qualità dell’aria richiesti, prestazioni attese ed efficienza energetica, oltre a sicurezza, gestione delle condense, manutenzione e verifiche. Serve come base per progetto, appalto, collaudo e esercizio, supporta la conformità normativa e facilita audit e ottimizzazioni nel ciclo di vita dell’impianto.
Indice
Come scrivere una Relazione tecnica impianto aria compressa
La relazione tecnica di un impianto ad aria compressa, in ambito italiano, è un elaborato professionale con valore legale che documenta in modo tracciabile conformità regolatoria, scelte progettuali e condizioni di esercizio di attrezzature e insiemi in pressione. È il riferimento che consente al datore di lavoro di dimostrare l’adempimento degli obblighi dell’articolo 71 del D.Lgs. 81/2008 sulla sicurezza delle attrezzature di lavoro, facilita la messa in servizio e le verifiche ai sensi del D.M. 1 dicembre 2004 n. 329 e costituisce parte del fascicolo tecnico PED per le parti soggette alla Direttiva 2014/68/UE. La sua redazione è richiesta in occasione di nuove installazioni, ampliamenti e modifiche sostanziali e deve essere firmata da un tecnico abilitato con competenza in materia di attrezzature a pressione e impiantistica industriale, tipicamente un ingegnere o un perito iscritto all’albo.
Il primo asse portante della relazione è il quadro normativo richiamato in modo ragionato, senza un mero elenco ma spiegando l’applicabilità. La Direttiva PED 2014/68/UE, con i corollari normativi armonizzati quali EN 13445 per i recipienti non in pressione ciclica, EN 13480 per le tubazioni industriali e EN ISO 4126 per le valvole di sicurezza, disciplina progettazione, fabbricazione, valutazione di conformità e marcatura CE delle attrezzature rientranti in campo, distinguendo fluidi del gruppo 1 e 2 e categorie in funzione di pressione massima ammissibile, volume e diametro nominale. In Italia il D.M. 329/2004 regola messa in servizio ed esercizio delle attrezzature a pressione e assegna a INAIL le funzioni di immatricolazione, mentre il D.M. 11 aprile 2011, in attuazione dell’articolo 71 del Testo Unico, definisce modalità e soggetti delle verifiche periodiche e il sistema di attribuzione della prima verifica periodica a INAIL e delle successive a ASL/ARPA o soggetti abilitati. La serie UNI 11325 chiarisce prassi nazionali su messa in servizio, modifiche, riparazioni e verifiche; l’insieme delle prescrizioni del D.Lgs. 81/2008 completa il perimetro con valutazione dei rischi, requisiti di informazione, formazione e manutenzione, oltre ai titoli su rumore e vibrazioni per gli aspetti di esposizione dei lavoratori. In funzione dell’uso e del contesto, trovano spazio riferimenti alla Direttiva Macchine 2006/42/CE applicabile ai compressori come macchine e all’ATEX per luoghi con atmosfere esplosive se l’aria compressa serve zone classificate; per gli aspetti ambientali, il D.Lgs. 152/2006 governa gestione e smaltimento delle condense contaminate da olio, gli scarichi idrici e gli eventuali rifiuti speciali, mentre le NTC 2018 e la relativa Circolare impongono il rispetto delle azioni sismiche per l’ancoraggio e la verifica delle attrezzature non strutturali in zona sismica. La qualità dell’aria trattata è generalmente inquadrata nella UNI ISO 8573 in funzione delle esigenze di processo, mentre, per l’acustica ambientale, si richiamano la legge quadro 447/1995 e i regolamenti locali.
Sul contenuto sostanziale, la relazione deve consentire a chiunque la legga di comprendere senza ambiguità l’assetto dell’impianto e il suo livello di sicurezza. Vanno identificati con precisione soggetto responsabile e sito, destinazione d’uso, cicli operativi, condizioni di progetto e di esercizio, includendo pressione massima ammissibile delle attrezzature, temperature, portate e classe di fluido. La descrizione tecnica deve coprire compressori, serbatoi, essiccatori, filtri, separatori, reti di distribuzione e utenze, con rimando a schemi a blocchi e P&ID, planimetrie e lay-out dei locali macchina per illustrare areazione, accessi e vie di esodo, distanze di sicurezza, dispositivi di sollevamento e manutenzione. È essenziale indicare per ciascuna attrezzatura in pressione il regime regolatorio: categoria PED, modulo di valutazione di conformità seguito e identificativo dell’organismo notificato ove presente, estremi della marcatura CE, manuali e dichiarazioni di conformità, certificazioni materiali e, per attrezzature antecedenti alla PED, la conformità alla normativa previgente e l’eventuale stato di immatricolazione. Le tubazioni devono essere inquadrate rispetto a PED e norma di calcolo adottata, con specificazione della classe di pressione, diametri, materiali, giunzioni e procedimenti speciali, nonché il trattamento delle dilatazioni e i criteri di sostegno e ancoraggio inclusi gli aspetti sismici. La parte calcolativa non deve limitarsi al dimensionamento meccanico ma coprire idraulica e sicurezza funzionale: perdite di carico, velocità ammissibili per evitare abrasioni e rumorosità, dimensionamento e taratura dei dispositivi di sicurezza contro le sovrapressioni ai sensi della EN ISO 4126, con dimostrazione che la capacità di scarico è almeno pari alla massima portata incidente e che l’accumulo non supera i limiti consentiti dal codice applicato. Devono essere riportati i criteri di selezione e posizionamento dei manometri, la filosofia di interblocco e arresto di emergenza, gli scarichi di condensa con separatori olio/acqua e la gestione degli sfiati in sicurezza, la protezione contro colpi d’ariete, congelamento e ritorni di fiamma quando pertinenti.
Per la messa in servizio occorre chiarire l’iter amministrativo e documentale. La relazione guida la predisposizione della denuncia a INAIL delle attrezzature a pressione soggette, con il corredo di schemi, certificati, dichiarazioni e tabelle dati; a valle dell’assegnazione della matricola, si pianificano prove funzionali e, ove richieste, prove di pressione, ispezioni interne e verifiche di dispositivi prima del rilascio del verbale di messa in servizio. In adempimento dell’articolo 71 del D.Lgs. 81/2008, la relazione stabilisce la periodicità delle verifiche, come risultante dalla normativa e dai verbali, e definisce ruoli, scadenziario e responsabile del mantenimento della conformità, prevedendo il registro dei controlli e della manutenzione, l’archiviazione delle tarature e l’aggiornamento delle valvole di sicurezza e dei manometri. La parte sul mantenimento in esercizio deve chiarire che riparazioni e modifiche sulle attrezzature a pressione e sulle saldature ricadono nelle prassi della UNI 11325, con qualifiche del personale di saldatura e dei procedimenti e con il coinvolgimento, quando la modifica è sostanziale, di organismi notificati o soggetti abilitati per le prove e i collaudi. La relazione affronta anche gli adempimenti ambientali connessi alla condensa oleosa e agli scarichi, specificando se vi è autorizzazione allo scarico in pubblica fognatura e quali limiti analitici si applicano, oppure, se non vi sono i presupposti, come si gestisce la condensa come rifiuto speciale con tenuta dei registri. Se il locale compressori incide su un’attività soggetta a prevenzione incendi ai sensi del DPR 151/2011 per compresenza di altre lavorazioni o depositi, la relazione si raccorda con la documentazione antincendio per quanto riguarda compartimentazioni, ventilazioni, sezionamenti elettrici e gestione delle emergenze.
Un capitolo cruciale, anche se spesso trascurato, è l’integrazione della relazione con la valutazione dei rischi aziendale. L’esercizio di un impianto aria compressa comporta rischi di scoppio, proiezione di particelle, rumore e vibrazioni, ustioni da superfici calde, rischi elettrici ed ergonomici in manutenzione, oltre a rischi indiretti come l’utilizzo dell’aria per respirazione senza idonee apparecchiature. La relazione deve indicare le misure tecniche adottate e rinviare alle procedure operative e di lockout/tagout, alla formazione specifica del personale, alla segnaletica e ai dispositivi di protezione individuale, integrando gli aspetti di qualità dell’aria laddove l’aria compressa entra in contatto con il prodotto, con specifica della classe ISO 8573 richiesta e dei controlli di routine su particolato, olio e umidità. In presenza di aree con pericolo di esplosione, va motivato l’eventuale inquadramento ATEX delle componenti elettriche e meccaniche nelle zone classificate e va documentata la compatibilità dei materiali e delle modalità di scarico.
Infine, la relazione deve prevedere la gestione del cambiamento. Ogni variazione che alteri i parametri di progetto, la categoria PED o la catena delle protezioni, come l’aumento della pressione di taratura, l’aggiunta di un serbatoio, la sostituzione di tubazioni con materiali diversi o la riconfigurazione degli sfiati, richiede una valutazione formale e un aggiornamento della documentazione, fino alla riattivazione delle procedure di messa in servizio o delle verifiche quando necessario. La tracciabilità delle decisioni, la conservazione dei dossier tecnici e dei verbali di verifica, l’aggiornamento dei disegni as built e dei P&ID e la coerenza con il manuale d’uso e manutenzione del costruttore costituiscono la miglior tutela giuridica per il datore di lavoro in caso di controlli o incidenti. In questo senso, una relazione tecnica ben costruita non è un adempimento meramente formale ma un dispositivo di governo dell’impianto, capace di coniugare conformità normativa, sicurezza operativa e qualità del processo, riducendo rischi sanzionatori e responsabilità civili e penali, e fornendo al tempo stesso un terreno solido per le verifiche periodiche e per l’efficientamento energetico e manutentivo nel ciclo di vita.
Modelli Relazione tecnica impianto aria compressa
DATI GENERALI DELL’INTERVENTO
– Committente: ___________
– Indirizzo sede legale: ___________
– Sito di installazione impianto: ___________
– Referente tecnico del Committente: ___________ Telefono/E-mail: ___________
– Impresa installatrice (DM 37/08): ___________ N. iscr. CCIAA: ___________
– Progettista/Responsabile tecnico: ___________ Iscr. Albo n.: ___________
– Oggetto: Relazione tecnica impianto aria compressa a servizio di ___________
– Codice commessa/pratica: ___________ Versione: ___________ Data: ___________
SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE
– Scopo della relazione (progetto/adeguamento/verifica): ___________
– Ambito coperto (centrale compressori, trattamento, rete di distribuzione, punti utenza, controllo, sicurezza): ___________
– Limiti di fornitura: ___________
RIFERIMENTI NORMATIVI E LEGISLATIVI APPLICABILI
– Direttiva 2014/68/UE (PED) e D.Lgs. 26/2016: ___________
– Direttiva Macchine 2006/42/CE: ___________
– D.M. 37/2008 (dichiarazione di conformità impianti): ___________
– D.M. 329/2004 (messa in servizio attrezzature a pressione): ___________
– D.M. 11/04/2011 e s.m.i. (verifiche periodiche attrezzature di lavoro – Gruppo GVR): ___________
– D.Lgs. 81/2008 (sicurezza sul lavoro – rumore, uso attrezzature): ___________
– ISO 8573-1:2010 (classi di qualità dell’aria): ___________
– ISO 11011 (valutazione energetica sistemi aria compressa): ___________
– D.Lgs. 152/2006 (gestione scarichi e rifiuti – condense e separatori olio/acqua): ___________
– Altri riferimenti/linee guida: ___________
DESCRIZIONE DEL SITO E CONDIZIONI AMBIENTALI
– Destinazione d’uso del reparto servito: ___________
– Temperatura ambiente minima/massima: ___________ °C / ___________ °C
– Umidità relativa: ___________ %
– Altitudine: ___________ m s.l.m.
– Vincoli di spazio/ventilazione/rumore: ___________
REQUISITI DI ESERCIZIO E QUALITÀ ARIA
– Pressione di esercizio richiesta a utenze: ___________ bar(g)
– Portata media: ___________ Nm3/h Portata di picco: ___________ Nm3/h
– Profilo di carico (ore/anno, ciclicità, turni): ___________
– Qualità aria richiesta secondo ISO 8573-1 (Particelle/Acqua/Olio): Classe ___________ / ___________ / ___________
– Punto di rugiada in pressione: ___________ °C PDP
– Altri requisiti specifici (strumentazione, verniciatura, alimentare, medicale – non respirazione umana): ___________
STATO DI FATTO (SE APPLICABILE)
– Impianto esistente, componenti presenti, criticità rilevate: ___________
– Misure/benchmark iniziali (pressioni, portate, cadute, perdite stimate): ___________
DESCRIZIONE DI PROGETTO DELL’IMPIANTO
– Schema funzionale complessivo: ___________
– Configurazione centrale compressori (n° macchine, duty/stand-by, sequenziamento): ___________
– Trattamento aria (prefiltrazione, essiccazione, post-filtrazione, separazione condense): ___________
– Serbatoi d’aria (n°, ubicazione, funzione buffer/rete): ___________
– Rete di distribuzione (anello dorsale, derivazioni, punti presa, scarichi condense): ___________
– Sistema di controllo e monitoraggio (PLC/EMS, sensori pressione/portata/PDP): ___________
COMPONENTI PRINCIPALI
1) Compressori
– Tipo/tecnologia (vite oil-injected/oil-free, pistoni, turbocompressore): ___________
– Numero e taglie: ___________
– Pressione max/min: ___________ / ___________ bar(g)
– Portata nominale (FAD): ___________ m3/min o Nm3/h
– Potenza motori: ___________ kW Classe efficienza IE: ___________
– Regolazione (ON/OFF, modulante, VSD/inverter): ___________
– Raffreddamento (aria/acqua): ___________
– Rumorosità dichiarata LpA: ___________ dB(A)
– Conformità CE (Macchine/EMC/Low Voltage): ___________
2) Trattamento aria
– Prefiltri/coalescenti (grado, efficienza, Δp iniziale): ___________
– Essiccatore (refrigerativo/adsorbimento; capacità; PDP; consumo): ___________
– Post-filtro/filtri olio/polveri (grado, efficienza, Δp): ___________
– Filtro a carbone attivo (se richiesto): ___________
– Separatori condense e scaricatori automatici: ___________
3) Serbatoi in pressione
– Numero e volume unitario: ___________ L Totale: ___________ L
– Pressione di progetto/di esercizio: ___________ / ___________ bar
– Categoria PED/Modulo di valutazione conformità: ___________
– Materiale/certificazioni: ___________
– Accessori (valvola sicurezza, manometro, valvola di intercettazione, scarico condense): ___________
– Denuncia messa in servizio INAIL: ___________ Prima verifica: ___________
4) Rete di distribuzione
– Materiale (acciaio zincato/inox/alluminio/composito): ___________
– Sviluppo totale dorsale: ___________ m Derivazioni: ___________ m
– Diametri nominali per tratta: ___________
– Configurazione (anello/linea singola), by-pass e sezionamenti: ___________
– Caduta di pressione ammessa rete: ___________ bar
– Pendenze e punti di scarico condense: ___________
– Collegamenti flessibili/antivibranti: ___________
5) Strumentazione e controllo
– Trasduttori pressione (range, classe): ___________
– Misuratori portata (tecnologia, range): ___________
– Sensore punto di rugiada: ___________
– PLC/Sequencer, logiche di priorità e rotazione: ___________
– Interfaccia supervisione/telemetria (protocollo, data logging): ___________
DIMENSIONAMENTO E CRITERI DI CALCOLO
– Bilancio portate (utenze, simultaneità): ___________
– Pressione minima al punto più sfavorito: ___________ bar(g)
– Cadute di pressione per tratte (criterio/velocità ammessa): ___________
– Dimensionamento serbatoio (tempo di autonomia Δt, Pmax/Pmin): ___________
– Selezione essiccatore (PDP richiesto, correzioni T/P): ___________
– Potenza specifica sistema (kW/(m3/min)) attesa: ___________
– Perdite ammissibili in rete (% della produzione): ___________ %
– Recupero calore (tipo, potenza recuperabile, utilizzo): ___________
INSTALLAZIONE E OPERE ACCESSORIE
– Locale compressori (aerazione/ventilazione minima, T ammessa): ___________
– Fondazioni/supporti e antivibranti: ___________
– Distanze di sicurezza/manutenzione: ___________
– Scarico aria calda/condotte di espulsione: ___________
– Allacci elettrici (tensione, protezioni, rifasamento, messa a terra): ___________
– Raccorderia, valvole, giunti (materiale, PN, marcature): ___________
– Gestione condense (rete raccolta, separatore olio/acqua, stoccaggio rifiuto): ___________
SICUREZZA E PREVENZIONE RISCHI
– Valvole di sicurezza (taratura, certificati, prova): ___________
– Pressostati/limitatore sovrapressione: ___________
– Protezioni parti in movimento/calde: ___________
– Rumore (valutazione esposizione D.Lgs. 81/08): ___________
– Segnaletica e dispositivi di arresto di emergenza: ___________
– ATEX (non applicabile salvo presenza di atmosfere esplosive in area installazione): ___________
– Procedure di lock-out/tag-out: ___________
COLLAUDI, PROVE E TARATURE
– Prova di tenuta rete (pressione, durata, criteri accettazione): ___________
– Verifica funzionale sequenziamento compressori: ___________
– Misura caduta di pressione rete a portata nominale: ___________ bar
– Verifica qualità aria (particelle/olio/PDP) rispetto ISO 8573-1: ___________
– Taratura valvole sicurezza e strumenti di misura: ___________
– Verbali di collaudo e check-list: ___________
PIANO DI MANUTENZIONE E GESTIONE
– Manutenzione ordinaria compressori (ore/intervalli, ricambi critici): ___________
– Manutenzione filtri/essiccatori (Δp max, sostituzione elementi): ___________
– Verifiche periodiche GVR (frequenza, ente, scadenze): ___________
– Monitoraggio perdite (campagne trimestrali/semestrali, KPI %): ___________
– Controllo energetico continuo (kWh, kW, m3, kW/m3/min): ___________
– Formazione operatori e registro interventi: ___________
DOCUMENTAZIONE E ALLEGATI
– Schemi P&ID: ___________
– Layout impianto con percorsi rete: ___________
– Calcoli di dimensionamento e perdite di carico: ___________
– Schede tecniche e dichiarazioni di conformità componenti (CE/PED): ___________
– Certificati valvole di sicurezza/manometri: ___________
– Manuali d’uso e manutenzione: ___________
– Dichiarazione di conformità impianto ai sensi DM 37/08: ___________
– Denuncia INAIL e verbali verifiche: ___________
– Rapporto qualità aria e prove collaudo: ___________
– Valutazione rumore e misure mitigative: ___________
– Piano di gestione condense e rifiuti (codici CER, smaltitore autorizzato): ___________
CHECK DI CONFORMITÀ (barrare/compilare)
– Requisiti di pressione e portata soddisfatti al punto più sfavorito: ___________
– Classe ISO 8573-1 raggiunta in esercizio: ___________
– Δp rete entro limite progetto: ___________
– Valvole sicurezza tarate e sigillate: ___________
– Denuncia INAIL/Prima verifica effettuata: ___________
– DM 37/08 – Dichiarazione di conformità rilasciata: ___________
– Verifiche periodiche GVR pianificate: ___________
– Gestione condense conforme D.Lgs. 152/06: ___________
– Rumorosità entro limiti e misure D.Lgs. 81/08 adottate: ___________
– Documentazione consegnata e formazione eseguita: ___________
NOTE FINALI E OSSERVAZIONI
– ___________
– ___________
– ___________
DATA, LUOGO
– ___________, ___________
FIRME
– Progettista/Responsabile tecnico: ___________
– Committente per accettazione: ___________
– Impresa installatrice: ___________